Fot. Impact

Firma Impact Clean Power Technology, wiodący europejski producent zaawansowanych systemów bateryjnych dla transportu ciężkiego, maszyn roboczych oraz wielkoskalowych magazynów energii, uruchomiła w Pruszkowie wysoko zautomatyzowaną linię produkcyjną baterii litowo-jonowych. Jak zapewnia producent, jest to najnowocześniejsza tego typu linia w Europie.
Pozwoli ona spółce zwiększyć moce wytwórcze z 0,6 do 1,2 GWh w 2024 roku, a docelowo do nawet 4 GWh. Z jej uruchomieniem IMPACT zakończył inwestycję w swoją nową siedzibę, GigafactoryX, w której oprócz produkcji zlokalizowane są kluczowe funkcje spółki, takie jak: R&D, laboratorium testowe i magazyn.

– W IMPACT przez lata doskonaliliśmy nasze systemy bateryjne dla transportu ciężkiego, które wyróżniają się na rynku niespotykaną gęstością energii i wysokim poziomem bezpieczeństwa – powiedział Ireneusz Kazimierski, prezes zarządu Impact Clean Power Technology. – Ich dopełnieniem jest nasz autorski BMS, który zapewnia maksymalną integrację i optymalizację wydajności całego systemu, a także chroni go przed najnowszymi zagrożeniami. Dzięki nowoczesnej linii produkcyjnej oraz zwiększeniu mocy wytwórczych będziemy w stanie dostarczać nasze zaawansowane rozwiązania do większej liczby klientów, co pozwoli nam zrealizować ambitne plany rozwoju spółki.

Kompletny system bateryjny heavy-duty co 11 minut

Nowa, wysoko zautomatyzowana linia produkcyjna znacząco zwiększy potencjał wytwórczy IMPACT, z 2.500 do min. 16.000 baterii litowo-jonowych rocznie. Oznacza to, że co 11 minut powstawać będzie kompletny system bateryjny dedykowany dla transportu ciężkiego. Konstrukcja linii składa się z 22 stanowisk i zajmuje powierzchnię 1.375 m². Po raz pierwszy na świecie zastosowano w niej system transportowy TS7 firmy Bosch Rexroth, który może obsługiwać baterie o wymiarach 1,8 m x 0,5 m x 0,5 m i maksymalnej masie do 1 tony (średnia masa pojedynczej baterii wynosi około 300 kg). Linia typu flex umożliwia równoczesną produkcję różnych gabarytów baterii i jest skalowalna.
Pełna serializacja procesu produkcji gwarantuje cyfrowy zapis każdej operacji, co pozwala na precyzyjne śledzenie komponentów i parametrów procesowych. Automatyzacja obejmuje montaż, dozowanie, skręcanie, kontrolę wizyjną oraz szereg testów, zapewniając powtarzalną jakość produktów.
System umożliwia również ewakuację baterii na każdym etapie produkcji, oferując wysoki poziom bezpieczeństwa. Co istotne, nowa linia spełnia wymogi certyfikatu IATF 16949:2016, który IMPACT otrzymał w 2024 roku. Dokument ten potwierdza zgodność z globalnymi standardami przemysłu motoryzacyjnego i wymaga kompleksowego podejścia do jakości, obejmującego zarządzanie łańcuchem dostaw, procesy produkcyjne oraz projektowanie produktów.

– Wraz z uruchomieniem nowej linii produkcyjnej w GigafactoryX dołączyliśmy do grona gigafabryk baterii litowo-jonowych, otwierając nowy rozdział w historii IMPACT – powiedział Ninoslav Sotirov, wiceprezes zarządu Impact Clean Power Technology. – Dzięki temu będziemy mogli realizować wielkoskalowe zamówienia, dostarczając klientom produkty o wyjątkowych parametrach technicznych, wytworzone zgodnie z najwyższymi standardami nowoczesnej produkcji.

170 mln km bez incydentu związanego z bezpieczeństwem

IMPACT stawia bezpieczeństwo na pierwszym miejscu w całym cyklu życia produktu. Do tej pory firma dostarczyła na rynek 12.000 pakietów bateryjnych do ponad 4.200 e-autobusów, które przejechały łącznie ponad 170 milionów kilometrów bez żadnego incydentu dotyczącego bezpieczeństwa. Taki wynik wymaga doskonałości na etapie projektowania, produkcji oraz monitorowania stanu baterii. Dzięki nowej linii produkcyjnej, możliwe będzie osiągnięcie jeszcze wyższej jakości produktów, a co za tym idzie – większego bezpieczeństwa. Po zakończeniu procesu produkcji, baterie przechodzą rygorystyczne testy przed wysyłką do klientów. Następnie dzięki telemetrii i diagnostyce producent nieustannie monitoruje ich działanie w terenie, co pozwala na bieżącą optymalizację oraz zapewnia płynne funkcjonowanie i wysoki poziom bezpieczeństwa.
Linia produkcyjna została zaprojektowana i wyprodukowana dla IMPACT przez firmę teamtechnik. (red)